安泰纺业：原液着色技术引领纺织业绿色革命，32年腈纶深耕交出“顺势而为”答卷

2025年盛夏，纺织行业的目光正聚焦于一场静悄悄的“绿色革命”——原液着色技术的产业化浪潮。当河北艾科瑞纤维有限公司于7月15日正式授权原液着色腈纶黑色纤维制备方法的消息传开时，江苏张家港的安泰纺业生产车间里，生产部黄厂长正盯着显示屏上跳动的工艺参数，对身旁的技术员叮嘱：“这批新调试的原液着色腈纶条，色牢度测试数据再复核一遍，客户等着用在高端运动服饰的毛圈布上呢。”不远处的办公楼里，市场部经理李雄刚挂断与浙江家纺客户的视频电话，笔记本上密密麻麻记着对方的需求：“8月起，原液着色腈纶纱订单量增加30%，要求色彩批次稳定性误差控制在△E≤1.5。”这场由技术创新与环保需求共同驱动的行业变革中，成立于1993年的安泰纺业，正以三十余载的腈纶领域深耕经验，交出一份“顺势而为”的答卷。

“三年前我们就预判到，‘减碳’会从政策要求变成市场刚需。”李雄翻出2022年的行业趋势报告，泛黄的纸页上圈着一行字：“传统染整环节碳排放占纺织业总排放的28%，原液着色技术可从源头减少染料使用与废水排放。”彼时，安泰纺业的有色腈纶条已占据华东市场20%的份额，但依赖后道染色的传统工艺始终存在瓶颈——色彩均匀性不足、批次差异大，更重要的是，每吨产品的染整环节碳排放高达1.2吨。“客户开始问‘你们的有色纤维碳足迹是多少’，这不是选择题，是生存题。”李雄回忆，2023年初，他带着市场调研数据走进黄厂长的办公室，两人在生产车间蹲了半个月，最终在公司年度战略会上拍板：将原液着色技术作为腈纶条、腈纶纱产品线的核心升级方向。

“最难的是平衡‘技术领先’与‘成本可控’。”黄厂长站在新落成的原液着色中试车间里，指着一台正在运转的螺杆挤出机介绍，“传统腈纶条生产是‘纺丝后染色’，而原液着色要在纺丝前就将色母粒均匀混入纺丝液，这对螺杆的混炼精度、温度控制要求极高。”为了攻克这一难题，安泰纺业联合东华大学纺织学院组建专项组，耗时18个月研发出“梯度温控混炼工艺”，将色母粒分散均匀度提升至98.7%，色牢度达到ISO 105标准的4-5级。2024年底，当行业还在讨论“原液着色技术中试难点”时，安泰纺业的首条年产5000吨原液着色腈纶条生产线已通过环保验收，成为华东地区少数实现原液着色腈纶规模化生产的企业之一。

如今，走进安泰纺业的原料仓库，传统染料桶早已被一排排密封的色母粒取代。“以前染整车间每天要处理800吨染色废水，现在原液着色工艺几乎零废水排放。”黄厂长算过一笔账：采用原液着色技术后，每吨有色腈纶条的碳排放从1.2吨降至0.42吨，恰好契合行业“减碳35%”的目标，而色彩批次稳定性提升，让下游客户的产品合格率提高了5个百分点。这种“环保+品质”的双重优势，正让安泰纺业的产品快速渗透高端市场——浙江某头部家纺品牌将其原液着色腈纶纱用于婴幼儿毛毯，山东针织企业用其有色腈纶条开发户外抓绒衣面料，连往年依赖进口的韩国客商，今年也签下了2000吨的年度订单。

“从1993年用第一台腈纶纺丝机拉出‘张家港第一缕腈纶条’，到现在成为原液着色技术的践行者，安泰纺业的32年，就是跟着行业需求走、盯着技术前沿跑的32年。”李雄望着厂区里那棵1993年建厂时种下的香樟树，枝叶早已亭亭如盖。眼下，他和黄厂的团队正忙着调试第二条原液着色产线，目标是将产能提升至1.2万吨/年，“行业说12家头部企业完成中试，我们想做那个‘从中试跑向产业化’的领跑者——毕竟，让每一根腈纶条都带着‘绿色基因’，这才是纺织人给时代的交代。”