安泰紡業：原液著色技術引領紡織業綠色革命，32年腈綸深耕交出「順勢而為」答卷

2025年盛夏，紡織行業的目光正聚焦於一場靜悄悄的「綠色革命」——原液著色技術的產業化浪潮。當河北艾科瑞纖維有限公司於7月15日正式授權原液著色腈綸黑色纖維製備方法的消息傳開時，江蘇張家港的安泰紡業生產車間裡，生產部黃廠長正盯著顯示屏上跳動的工藝參數，對身旁的技術員叮囑：「這批新調試的原液著色腈綸條，色牢度測試數據再複核一遍，客戶等著用在高端運動服飾的毛圈布上呢。」不遠處的辦公樓裡，市場部經理李雄剛掛斷與浙江家紡客戶的視頻電話，筆記本上密密麻麻記著對方的需求：「8月起，原液著色腈綸紗訂單量增加30%，要求色彩批次穩定性誤差控制在△E≤1.5。」這場由技術創新與環保需求共同驅動的行業變革中，成立於1993年的安泰紡業，正以三十餘載的腈綸領域深耕經驗，交出一份「順勢而為」的答卷。

「三年前我們就預判到，『減碳』會從政策要求變成市場剛需。」李雄翻出2022年的行業趨勢報告，泛黃的紙頁上圈著一行字：「傳統染整環節碳排放占紡織業總排放的28%，原液著色技術可從源頭減少染料使用與廢水排放。」彼時，安泰紡業的有色腈綸條已佔據華東市場20%的份額，但依賴後道染色的傳統工藝始終存在瓶頸——色彩均勻性不足、批次差異大，更重要的是，每噸產品的染整環節碳排放高達1.2噸。「客戶開始問『你們的有色纖維碳足跡是多少』，這不是選擇題，是生存題。」李雄回憶，2023年初，他帶著市場調研數據走進黃廠長的辦公室，兩人在生產車間蹲了半個月，最終在公司年度戰略會上拍板：將原液著色技術作為腈綸條、腈綸紗產品線的核心升級方向。

「最難的是平衡『技術領先』與『成本可控』。」黃廠長站在新落成的原液著色中試車間裡，指著一台正在運轉的螺桿擠出機介紹，「傳統腈綸條生產是『紡絲後染色』，而原液著色要在紡絲前就將色母粒均勻混入紡絲液，這對螺桿的混煉精度、溫度控制要求極高。」為了攻克這一難題，安泰紡業聯合東華大學紡織學院組建專項組，耗時18個月研發出「梯度溫控混煉工藝」，將色母粒分散均勻度提升至98.7%，色牢度達到ISO 105標準的4-5級。2024年底，當行業還在討論「原液著色技術中試難點」時，安泰紡業的首條年產5000噸原液著色腈綸條生產線已通過環保驗收，成為華東地區少數實現原液著色腈綸規模化生產的企業之一。

如今，走進安泰紡業的原料倉庫，傳統染料桶早已被一排排密封的色母粒取代。「以前染整車間每天要處理800噸染色廢水，現在原液著色工藝幾乎零廢水排放。」黃廠長算過一筆帳：採用原液著色技術後，每噸有色腈綸條的碳排放從1.2噸降至0.42噸，恰好契合行業「減碳35%」的目標，而色彩批次穩定性提升，讓下游客戶的產品合格率提高了5個百分點。這種「環保+品質」的雙重優勢，正讓安泰紡業的產品快速滲透高端市場——浙江某頭部家紡品牌將其原液著色腈綸紗用於嬰幼兒毛毯，山東針織企業用其有色腈綸條開發戶外抓絨衣面料，連往年依賴進口的韓國客商，今年也簽下了2000噸的年度訂單。

「從1993年用第一台腈綸紡絲機拉出『張家港第一縷腈綸條』，到現在成為原液著色技術的踐行者，安泰紡業的32年，就是跟著行業需求走、盯著技術前沿跑的32年。」李雄望著廠區裡那棵1993年建廠時種下的香樟樹，枝葉早已亭亭如蓋。眼下，他和黃廠的團隊正忙著調試第二條原液著色產線，目標是將產能提升至1.2萬噸/年，「行業說12家頭部企業完成中試，我們想做那個『從中試跑向產業化』的領跑者——畢竟，讓每一根腈綸條都帶著『綠色基因』，這才是紡織人給時代的交代。」